Jakie parametry powinien mieć dobry system sterowania do prasy krawędziowej?

Wybór odpowiedniego systemu sterowania – klucz do efektywnej pracy

System sterowania CNC w prasie krawędziowej to serce całego procesu gięcia. To od niego zależy precyzja, szybkość pracy, intuicyjność obsługi oraz możliwości automatyzacji. Wybierając system sterowania, warto zwrócić uwagę na kluczowe parametry, które wpływają na komfort użytkowania i efektywność produkcji.

Najważniejsze parametry systemu sterowania CNC

1️⃣ Liczba obsługiwanych osi – im więcej, tym większa kontrola

📌 Nowoczesne prasy krawędziowe mogą posiadać od 3 do nawet 12 osi, a dobry system sterowania powinien umożliwiać pełne zarządzanie nimi.

🔹 Podstawowe osie sterowania:
✅ X, Y – ruch tylnego zderzaka (X) i belki gnącej (Y).
✅ Z, R – boczny ruch zderzaka (Z) i jego wysokość (R).

🔹 Zaawansowane osie sterowania:
✅ X1/X2, Y1/Y2 – niezależne sterowanie obiema stronami tylnego zderzaka i belki.
✅ Crowning (kompensacja strzałki ugięcia) – automatyczna korekta odkształceń materiału.

💡 Wniosek: Im więcej obsługiwanych osi, tym większa precyzja i elastyczność gięcia – ważne szczególnie w produkcji seryjnej i przy skomplikowanych kształtach.

2️⃣ Intuicyjność interfejsu – łatwa obsługa dla operatora

📌 Nowoczesne panele sterowania są wyposażone w ekrany dotykowe i intuicyjne oprogramowanie, które skraca czas konfiguracji maszyny.

🔹 Na co zwrócić uwagę?
✅ Czytelny ekran – minimum 10 cali, najlepiej 15–21 cali.
✅ Dotykowy interfejs – łatwiejsza obsługa niż przyciskowe panele.
✅ Dostępność wizualizacji gięcia (2D/3D) – podgląd procesu jeszcze przed rozpoczęciem pracy.
✅ Możliwość szybkiej edycji programów gięcia – dla większej elastyczności pracy.

💡 Wniosek: Nowoczesne CNC powinno być łatwe w obsłudze nawet dla mniej doświadczonych operatorów – im bardziej intuicyjny interfejs, tym mniej błędów i szybsza produkcja.

3️⃣ Obsługa symulacji gięcia 2D/3D – eliminacja błędów przed rozpoczęciem pracy

📌 Nowoczesne systemy CNC pozwalają na wykonanie wirtualnej symulacji gięcia, co minimalizuje ryzyko błędów i nieprawidłowego ustawienia narzędzi.

🔹 Zalety symulacji:
✅ Operator może zobaczyć cały proces gięcia na ekranie i poprawić ustawienia przed wykonaniem rzeczywistego gięcia.
✅ Redukcja odpadu materiałowego, ponieważ błędy są eliminowane na etapie symulacji.
✅ Możliwość sprawdzenia kolizji narzędzia z blachą.

💡 Wniosek: Jeśli gięte elementy są skomplikowane, symulacja 3D jest wręcz niezbędna, by uniknąć strat materiałowych i błędów w produkcji.

4️⃣ Baza materiałów i narzędzi – optymalizacja gięcia dla różnych blach

📌 Dobry system sterowania powinien posiadać rozbudowaną bazę materiałów i narzędzi, co ułatwia programowanie gięcia.

🔹 Co powinno się znaleźć w bazie?
✅ Rodzaje blachy (stal czarna, nierdzewna, aluminium) z uwzględnieniem sprężystości materiału.
✅ Dane narzędzi (matryce, stemple) z automatycznym doborem optymalnych wartości gięcia.
✅ Możliwość zapisu ustawień dla różnych typów produkcji i ich szybkiego przywoływania.

💡 Wniosek: Baza narzędzi i materiałów znacząco przyspiesza programowanie i redukuje błędy wynikające z niewłaściwego doboru parametrów.

5️⃣ Możliwość integracji z CAD/CAM – cyfryzacja produkcji

📌 Systemy sterowania powinny umożliwiać importowanie projektów z programów CAD/CAM, co pozwala na szybkie przenoszenie gotowych schematów gięcia na maszynę.

🔹 Korzyści integracji CAD/CAM:
✅ Eliminacja ręcznego programowania – dane są bezpośrednio importowane do systemu CNC.
✅ Skrócenie czasu przygotowania programu – operator nie musi tworzyć sekwencji gięcia od zera.
✅ Większa powtarzalność produkcji – brak błędów wynikających z ręcznego wprowadzania wartości.

💡 Wniosek: Jeśli zakład pracuje z dużą liczbą rysunków technicznych, integracja z CAD/CAM to ogromne ułatwienie i oszczędność czasu.

6️⃣ Możliwość aktualizacji oprogramowania – długoterminowa inwestycja

📌 System sterowania powinien mieć możliwość aktualizacji, aby zapewnić kompatybilność z nowymi funkcjami i standardami rynkowymi.

🔹 Dlaczego to ważne?
✅ Możliwość dodania nowych funkcji i poprawek bez konieczności wymiany całego systemu.
✅ Kompatybilność z nowymi narzędziami i przyszłymi wersjami oprogramowania.
✅ Poprawa bezpieczeństwa pracy poprzez aktualizacje systemowe.

💡 Wniosek: Dobry system sterowania powinien mieć dostęp do regularnych aktualizacji, aby zapewnić długą żywotność i zgodność z nowoczesnymi rozwiązaniami.

Podsumowanie – co powinien mieć idealny system sterowania CNC?

🔹 Obsługa wielu osi (X, Y, Z, R, X1/X2, Y1/Y2, crowning) – dla precyzji i elastyczności.
🔹 Intuicyjny interfejs z ekranem dotykowym – dla wygody i szybkości obsługi.
🔹 Symulacja gięcia 2D/3D – dla eliminacji błędów i minimalizacji strat materiałowych.
🔹 Baza narzędzi i materiałów – dla optymalizacji procesu gięcia.
🔹 Integracja z CAD/CAM – dla łatwego programowania i cyfryzacji produkcji.
🔹 Możliwość aktualizacji – dla długoterminowego użytkowania i nowych funkcji.

Wybór systemu sterowania powinien być dostosowany do skali produkcji i poziomu skomplikowania giętych elementów. W kolejnym artykule przyjrzymy się jednemu z najpopularniejszych systemów sterowania – Delem i jego możliwościom!